La construction est une industrie dangereuse. Entre 2012 et 2014 seulement, plus de 500 travailleurs migrants indiens et 382 travailleurs migrants népalais sont morts en construisant des stades pour la Coupe du monde 2022 au Qatar. Même des personnalités comme l’architecte Zaha Hadid ont considéré la sécurité des travailleurs comme le problème du gouvernement et non le sien. Cela met en évidence un décalage critique : la conception et la construction sont souvent traitées comme des entités distinctes, avec peu de collaboration sur les implications en matière de sécurité. Mais que se passerait-il si ce n’était pas le cas ?
Les pratiques Lean, initialement axées sur l’amélioration de la productivité de la construction, ont révélé un effet secondaire puissant : une meilleure planification conduit à des chantiers plus sûrs. Le Last Planner System®, une méthode de coordination des tâches de construction hebdomadaires, a montré que seulement 54 % des travaux ont été terminés comme prévu. En planifiant simplement le travail correctement, les équipes ont considérablement réduit les accidents, car moins de travailleurs ont dû improviser des raccourcis dangereux lorsque des problèmes inattendus survenaient.
Le lien caché entre le travail non planifié et le travail dangereux
Un entrepreneur a découvert une tendance surprenante : la plupart des accidents commençaient par la phrase : « J’avais prévu de faire X, mais ensuite Y s’est produit, alors j’ai demandé à mon équipe de faire Z. » Un travail non planifié signifie presque toujours un travail dangereux. En obligeant les contremaîtres à noter de nouvelles tâches, à évaluer les risques et à créer des plans de sécurité avant de procéder, une entreprise a réduit à la fois les problèmes de qualité et les blessures.
Ce principe s’étend au-delà de la construction. Chez Alcoa, le PDG Paul O’Neill a donné la priorité à zéro accident du travail. Son approche n’était pas une question de coût ; il s’agissait de remédier aux causes sous-jacentes des accidents. Dans les 24 heures suivant tout incident, il a exigé des rapports sur les causes profondes et les mesures préventives. Le résultat ? Non seulement la sécurité s’est améliorée, mais la qualité, l’efficacité et les bénéfices ont également augmenté. L’identification des problèmes de sécurité a révélé des failles systémiques dans les processus, conduisant à des améliorations globales.
La prévention par la conception : un changement de paradigme
Lean et Last Planner se concentrent sur le flux de travail. Mais que se passe-t-il lorsque la sécurité est prioritaire lors de la phase de conception ? Beaucoup pensent que la sécurité et le coût sont des compromis. C’est souvent faux. Jusqu’à 60 % des accidents de construction proviennent de défauts de conception. Imaginez un ouvrier tombant d’un toit ; une structure mieux planifiée aurait pu éviter complètement le danger.
La conception dicte la séquence de construction, les choix de matériaux, l’accès et les besoins en équipement. Sans la contribution du constructeur, les conceptions créent souvent des conditions dangereuses. Par exemple, les architectes peuvent installer des éclairages dans des endroits inaccessibles, obligeant les travailleurs à prendre des risques inutiles pour les installer.
Le problème n’est pas seulement esthétique ; c’est un manque de communication. Un architecte se souvient avoir conçu des murs CMU avec des rainures centrales des deux côtés, pour se faire dire par un contremaître frustré que cela rendait l’alignement impossible. Ces problèmes n’apparaissent que lorsque les constructeurs construisent réellement.
Aller au-delà des EPI : éliminer les risques à la source
L’équipement de protection individuelle (EPI) est essentiel, mais c’est la mesure de sécurité la moins efficace. La stratégie la plus efficace consiste à éliminer complètement les dangers. À quoi cela ressemble-t-il en pratique ?
- Accès sécurisé : Concevez un accès permanent et sécurisé pour la construction, l’exploitation et la maintenance.
- Préfabrication : Utiliser la préfabrication hors site pour réduire les risques sur site.
- Identification des dangers : Identifiez les chutes potentielles et autres risques pendant la conception.
- Construction plus simple : Donnez la priorité aux méthodes de construction plus simples et plus sûres.
Les nouvelles pratiques de conception Lean telles que Target Value Delivery (TVD) et Set-Based Design encouragent dès le début la collaboration entre les concepteurs et les constructeurs. Les équipes interfonctionnelles peuvent identifier et éliminer les dangers avant qu’ils ne deviennent des problèmes.
Une nouvelle approche : apprendre des erreurs du passé
La clé est d’apprendre des projets passés. Un constructeur construisant un YMCA avec un mélange de préfabriqué, de CMU et d’acier a découvert des emplacements d’intégration déroutants dans la conception. L’équipe de conception a amélioré la deuxième installation en intégrant les commentaires des constructeurs, réduisant ainsi les erreurs.
De même, une équipe d’architectes confrontée à des réductions budgétaires sur un projet universitaire a simplement demandé à un sous-traitant en mécanique de concevoir le système dans les limites des coûts. En impliquant l’installateur dès le début, ils ont évité des cycles d’ingénierie de valeur sans fin.
Le résultat
Concevoir en pensant à la construction conduirait à des projets plus sûrs et de meilleure qualité, à des délais réduits et à des coûts inférieurs. Cela nécessite un changement de mentalité : la sécurité n’est pas une réflexion après coup ; c’est un principe de conception fondamental. En unissant l’architecture et la construction grâce à des pratiques Lean, nous pouvons construire un avenir plus sûr et plus efficace pour toutes les personnes impliquées.
